DEFORM導入をご検討中のお客様に、導入企業の“費用対効果”をご案内します。
お申し込み方法と概要
| 申込方法 | 実際の費用対効果や事例は、「営業との個別説明」にて詳しくご紹介しています。
お電話でのお申し込みも承っております。お気軽にお問い合わせください。 Tel.06-6575-7277（受付時間・平日 10:00 – 17:30） |
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| ご説明方法 | 訪問でのご説明、またはオンラインでのご説明に対応しています。 |
| 開催日時 | お申し込み後、お客様のご希望に沿った日時で個別説明を実施いたします。 |
| 費用対効果の事例① | 試作トライ工程をDEFORMで置き換え、約○週間・約○○○万円の削減につながった企業様のケース |
| 費用対効果の事例② | フローフォーミング工程の事前評価をDEFORMで確立し、工程整備期間の大幅短縮を実現した企業様のケース |
DEFORM導入により、どのような費用対効果が得られるのか。
本ページでは概要をご紹介するとともに、具体的な内容は個別説明にてご案内しています。
機密情報を含むためWEB上ではすべてを公開していませんが、営業担当が対面またはオンラインで詳しくご説明します。ぜひお気軽にお申し込みください。以下では、DEFORMによる費用対効果事例の一部をご紹介します。
導入事例①｜約○週間・約○○○万円の削減を実現！試作工程をDEFORMで置き換える
この企業様のケースでは、熱間ハンマー鍛造による新規製品立上げにおいて、試作金型の成型性確認にDEFORMを活用しました。新規形状のため実績データや類似事例が少なく、初期段階での成型性判断が難しい案件でした。
導入企業概要
創立 ：1940年代
資本金 ：約5,000万円
事業内容：自動車、産業機械、その他各部品の精密型打ち鍛造品／金型設計・製作
従業員数：約80名
試作を繰り返す工程から脱却！DEFORMで事前に成型性を判断
この企業様では、導入前、新規品立上げのたびに、「金型設計・工程設計・実機による試作鍛造・成型性評価」を繰り返しながら、評価OKとなる条件を探っていました。設計や工程を見直すたびに実機試作を行う必要があり、試作回数の増加に伴って時間やコストの負担が大きくなることが課題となっていました。
DEFORM導入後は、こうした判断を実機試作に頼るのではなく、シミュレーション上で事前に行う運用へ切り替えました。金型形状や工程条件、材料の流動状態や未充填の有無を解析上で段階的に検証することで、成型性の課題を早い段階で洗い出し、設計・工程条件を効率的に絞り込むことが可能となりました。
その結果、従来は複数回行っていた実機試作を、最終確認の1回のみに集約することができ、立上げ工程の大幅な効率化を実現しています。
この企業様のケースでは、DEFORMによる事前検証を行ったことで、
・実機による試作鍛造：1回で完了
・本来、実機試作で必要だった「約○週間分の工数」「約○○○万円相当の費用」を削減
といった成果を獲得できました。従来であれば、「評価NG → 修正 → 再試作」を繰り返していた工程を、解析上で判断・修正できたことが、最大の効果といえます。
なお、営業担当との個別説明の場では、本ページでは伏せている具体的な数値についてもご紹介しています。御社の導入検討や社内説明の材料としても参考になる内容ですので、ぜひお気軽にお申し込みください。
導入事例②｜工程整備期間を半減へ。フローフォーミング工程の事前評価をDEFORMで実現
この企業様では、フローフォーミングによる量産工程の整備において、勘や経験に依存した調整による手戻りの多さが課題となっていました。
導入企業概要
創立 ：1980年代
資本金 ：約20億円
事業内容：AT部品、ハイブリッドトランスミッション部品、電動駆動ユニット部品の開発・製造・販売
従業員数：約3,000名
フローフォーミング加工は、高リダクションや長スプライン成形に優れる一方、材料流動や接触条件の影響が大きく、工程最適化には高度な知見が必要です。そのため工程整備には約8か月を要し、開発リードタイムの長期化を招いていました。この課題解決に向け、同社はDEFORMによる事前解析の活用を開始しました。
解析精度95％と計算時間30分を両立。事前評価による工程短縮へ
まず、DEFORM解析を工程検討に適用するためには、実機断面形状との一致度を高め、信頼性のある事前評価を実現することが不可欠でした。
初期解析では、面積整合率87％と目標未達でしたが、微小変形の考慮や接触条件の最適化により、面積整合率は95％まで向上し、実機形状を高精度に再現できる解析環境を確立しました。
さらに解析手法の高度化を進めることで、解析時間は約10日 → 約2日 → 約30分へと大幅に短縮。これにより、フローフォーミング工程の成立性を、実機トライ前に現実的な時間内で評価可能となり、
トライ回数削減によるコスト低減 ／ 新規製品立上げスピードの向上 ／ 工程整備期間の短縮
を同時に実現できる見通しが得られました。
同社では現在、工程整備期間の半減（約8か月 → 約4か月）を目標に、DEFORM解析を活用した開発プロセス改革を進めています。
本ページでは、DEFORMによる費用対効果事例の一部をご紹介しました。
営業との個別説明では、鍛造・熱処理・切削加工など各工程における具体的な活用事例や、実際に得られた費用削減額・納期短縮効果・ROIまで、数値レベルで詳しくご案内しています。
自社導入の検討材料としてはもちろん、社内説明に活用いただける情報もご提供可能です。
営業による個別説明をご希望の方は、本ページ下部のフォームよりお気軽にお申し込みください。
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